Słownik lean manufakturing

Activity based costing – Obliczanie kosztów w oparciu o czyn­ności – System księgowy rozliczający koszty produktów na pod­stawie ilości zwykłych środków (powierzchni, surowców, godzin pracy maszyn i ludzi) wykorzystanych do projektowania lub wyko­nania produktu.

 

Andon board – Tablica andon – Urządzenie kontroli wizualnej w miejscu produkcji, na ogół w formie oświetlonego ekranu, poka­zującego bieżący stan produkcji i ostrzegającego członków zespołu o pojawiających się problemach.

 

Autonomation – Automatyczne zabezpieczanie – Przenoszenie ludzkiej inteligencji na zautomatyzowaną maszynę, która potrafi wykryć wadę i natychmiast zatrzymać produkcję, jednocześnie sy­gnalizując potrzebę pomocy. Koncepcja ta, znana również jako ji­doka, została po raz pierwszy wprowadzona przez Sakichi Toyoda na początku dwudziestego wieku. Wynalazł on automatyczne kro­sna, zatrzymujące się w momencie zerwania jednej z nici. Umożli­wia to jednemu pracownikowi doglądanie wielu maszyn bez ryzy­ka wyprodukowania dużych ilości braków.

 

Batch-and-queue – Seria i kolejka – Stosowana w produkcji ma­sowej praktyka polegająca na wytwarzaniu dużej ilości jednej czę­ści, a następnie przesyłaniu całej partii, aby czekała przed następ­ną operacją. Przeciwieństwo single-piece-flow, one-piece-flow.

 

Brownfield – Istniejący zakład produkcyjny lub biuro projektowe, ze strukturami organizacyjnymi i metodami typowymi dla produkcji masowej. Przeciwieństwo greenfield.

 

Cells – Gniazda – Rozmieszczenie maszyn różnych typów, wyko­nujących różne operacje w ściśle ustalonej sekwencji. Gniazdo ma na ogół kształt litery U, co umożliwia przepływ jednej sztuki i ela­styczność w wykorzystaniu pracowników, potrafiących obsługiwać różne maszyny.

 

Chaku-chaku – Metoda przepływu jednej sztuki, gdzie operator przechodzi od maszyny do maszyny, zabierając część z poprzed­niej maszyny i wkładając ją do następnej, po czym zabiera część z tejże maszyny i przenosi ją do następnej itd. W języku japoń­skim dosłowne znaczenie to „ładowanie – ładowanie”.

 

Kaizen – Ciągłe, stopniowe doskonalenie danej czynności w celu podnoszenia wartości przy mniejszej ilości muda.

 

Kanban – Mała karta dołączona do pojemnika z częściami regulu­jąca wyciąganie w Systemie Produkcyjnym Toyoty przez sygnali­zowanie produkcji i dostaw w górnej części strumienia.

 

Keiretsu – Grupa japońskich firm powiązanych w taki sposób, że każda firma zachowuje swoją niezależność działania, ale utrzy­muje stałe związki z innymi firmami w grupie. (Firmy posiadają ak­cje innych firm z tej samej grupy). Niektóre keiretsu, na przykład Sumitomo i Mitsui mają charakter poziomy, czyli zrzeszają firmy z różnych gałęzi przemysłu. Inne keiretsu, takie jak Toyota Group, mają charakter pionowy, czyli zrzeszają firmy działające w górnej i dolnej części strumienia w odniesieniu do „integratora systemu”, którym jest z reguły firma zajmująca się końcowym montażem.

 

Lead time – Czas realizacji – Całkowity czas oczekiwania przez klienta na otrzymanie produktu po złożeniu zamówienia. Kiedy planowanie i system produkcyjny działają na poziomie równym lub niższym od możliwości produkcyjnych, czas realizacji jest taki sam jak czas przerobu. Kiedy popyt jest większy od możliwości syste­mu, dochodzi czas oczekiwania na ujęcie w planie i rozpoczęcie produkcji, a więc czas realizacji jest dłuższy od czasu przerobu.

 

Level selling – Wyrównana (zrównoważona) sprzedaż – Sys­tem relacji z klientami dążący do wyeliminowania wzrostu popytu spowodowanego przez system sprzedaży, mający na celu nawią­zanie długoterminowych związków z klientami, dzięki czemu moż­na przewidzieć wielkość przyszłej sprzedaży.

 

Material Requirements Planning (MRP) – Planowanie Zapotrze­bowania Materiałowego – Skomputeryzowany system określa­nia wymagań ilościowych i harmonogramu zużycia materiałów. W celu zaplanowania produkcji i dostaw wyrobów systemy MRP korzystają z głównego planu produkcji, norm materiałowych uwzględniających wszystko, co jest potrzebne do wyprodukowa­nia danego wyrobu i informacji na temat bieżących zapasów ma­teriałów. Manufacturing Resource Planning (MRP II) czyli Pla­nowanie Środków Produkcyjnych jest rozszerzeniem MRP na planowanie zdolności produkcyjnych w powiązaniu z finansami i sy­mulację umożliwiającą ocenę alternatywnych planów produkcji.

Meister – Majster – Lider grupy produkcyjnej w niemieckiej firmie.
Mittelstand – Średniej wielkości firmy produkcyjne w Niemczech, na ogół kontrolowane przez jedną rodzinę, stanowiące szkielet po­wojennej gospodarki.

Monument – Pomnik – Każdy projekt, planowanie lub technolo­gia produkcji wymagające aby projekty, zamówienia lub produkty czekały w kolejce na obróbkę. Przeciwieństwo narzędzi odpowied­niej wielkości.

Muda – Wszelkie działania pochłaniające środki, ale nie tworzące żadnej wartości, marnotrawstwo.

Multi-machine working – Praca na wielu maszynach – Prze­szkolenie pracowników do obsługiwania i konserwowania różnych typów urządzeń produkcyjnych. Praca na wielu maszynach ma duże znaczenie przy tworzeniu gniazd produkcyjnych, gdzie każdy pra­cownik wykorzystuje wiele maszyn.

Open-book management – Zarządzanie na zasadzie otwartej księgi – Sytuacja, w której wszystkie informacje mające znacze­nie dla projektowania, planowania i produkcji są udostępniane wszystkim pracownikom firmy oraz dostawcom i dystrybutorom w górnej i dolnej części strumienia wartości.

Operation – Operacja – Czynność lub czynności wykonywane przez jedną maszynę. Przeciwieństwo procesu.

Perfection – Doskonałość – Całkowita eliminacja muda, dzięki czemu wszystkie działania w strumieniu wartości tworzą wartość.

Poka-yoke – Urządzenie lub procedura zapobiegające błędom pod­czas przyjmowania zamówień lub produkcji. Przykładem dotyczą­cym przyjmowania zamówień może być sprawdzanie czy zamó­wienie nie odbiega od normalnego wzorca. Podejrzane zamówie­nia są sprawdzane, co często prowadzi do wykrycia pomyłek przy dokonywaniu zakupów na podstawie mylnych informacji. Przykła­dem poka-yoke w produkcji może być zestaw fotokomórek w kon­tenerach z częściami na linii montażu, których zadaniem jest unie­możliwienie przejścia do następnego etapu komponentów z wa­dami. Poka-yoke zatrzymuje przejście komponentu do następne­go stanowiska, jeżeli promień światła w każdej skrzynce zawiera­jącej części do montażu nie zostanie przerwany ręką operatora. Poka-yoke jest czasami nazywane baka-yoke.

 

Process – Proces – Seria pojedynczych operacji wymaganych do stworzenia projektu, kompletnego zamówienia lub produktu.

Processing time – Czas przetwarzania – Rzeczywisty czas pra­cy nad produktem podczas projektowania lub wytwarzania oraz czas rzeczywistej obsługi zamówienia. Na ogół czas przetwarza­nia stanowi tylko niewielki ułamek czasu przerobu i czasu reali­zacji.

Process villages – Wioski procesów – Praktyka grupowania ma­szyn lub czynności według typów wykonyWanych operacji; na przy­kład szlifierek. Przeciwieństwo gniazda.

Product family – Rodzina produktów – Gama powiązanych pro­duktów, które mogą być wytwarzane na przemian w tym samym gnieździe.

Production smoothing – Wyrównywanie produkcji – (he­ijunka).

Pull- Wyciąganie – System instrukcji dotyczących produkcji i do­staw, przechodzący kolejno od operacji w dolnej części strumienia do operacji w górnej jego części. Dostawca z górnej części stru­mienia niczego nie produkuje zanim nie otrzyma sygnału o zapo­trzebowaniu od odbiorcy z dolnej części strumienia. Przeciwień­stwo wypychania.

Quality Function Deployment (QFD) – Rozwijanie funkcji jako­ści – Procedura podejmowania decyzji dla wszechstronnych ze­społów projektu, która ustala jednakowe zrozumienie głosu klienta i consensus odnośnie do ostatecznych wymagań technicznych pro­duktu. QFD integruje punkty widzenia członków zespołu reprezen­tujących różne dyscypliny i zapewnia znalezienie kompromisów po­zwalających na opracowanie produktu odpowiadającego ustalo­nym wymaganiom technicznym i mieszczącego się w zakładanych kosztach. Podjęte decyzje są konsekwentnie realizowane. Zasto­sowanie QFD eliminuje kosztowne wracanie projektu do poprzed­nich etapów i wprowadzanie poprawek tuż przed wypuszczeniem produktu.

Queue time – Czas czekania w kolejce – Czas jaki produkt spę­dza oczekując w kolejce przed następnym etapem projektowania, obsługi zamówień lub wytwarzania.

Right-sized tool – Narzędzie odpowiedniej wielkości – Urzą­dzenie do projektowania, planowania lub produkcji, które może być wstawione bezpośrednio w przepływ produktów w ramach rodziny produktów, tak aby produkcja nie wymagała niepotrzebnego transportu i czekania. Przeciwieństwo pomnika.

Seven muda – Siedem typów muda – Pierwotna lista rodzajów marnotrawstwa wyróżnionych przez Taiichi Ohno, najczęściej spo­tykanych w fizycznej produkcji. Są to: nadprodukcja wyprzedza­jąca popyt, czekanie na następny etap obrabiania, niepotrzebny transport materiałów (na przykład miedzy wioskami procesów lub obiektami produkcyjnymi), nadmierne obrabianie części spowo­dowane złą konstrukcją narzędzi lub produktu, zapasy większe od absolutnego minimum, niepotrzebny ruch pracowników podczas pracy (szukanie części, narzędzi, wydruków, pomocy itd.) oraz pro­dukcja wadliwych części.

Shusa – Silny lider zespołu w systemie rozwoju produktów Toyoty. (W dosłownym znaczeniu jest to pewien szczebel nadzoru, tak jak katcho lub honcho).

Single Minute Exchange of Dies (SMED) – Minutowa wymiana tłoczników, form – Seria technik wprowadzonych przez Shigeo Shingo do przezbrajania maszyn produkcyjnych w czasie krótszym niż dzie­sięć minut. One-touch set up – Ustawienie za jednym dotknię­ciem – określenie stosowane wtedy, gdy przezbrojenie wymaga mniej niż jedną minutę. Oczywiście długofalowym celem jest zero set up (zerowe ustawianie), w którym przezbrojenia są natych­miastowe i w żaden sposób nie zakłócają ciągłego przepływu.

Single-piece-flow (one-piece-flow) – Przepływ jednej sztuki – Sytuacja w której produkty pojedynczo przechodzą przez różne operacje w projek­towaniu, przyjmowaniu zamówień i produkcji, bez zakłóceń, na­wrotów i braków wewnętrznych. Przeciwieństwo serii i kolejki.

Spaghetti chart- Wykres spaghetti – Mapa drogi przebytej przez dany produkt podczas przemieszczania się w strumieniu wartości w produkcji masowej, nazwana tak dlatego, że trasa produktu na ogół przypomina talerz spaghetti.

Standard costing – Standardowe obliczanie kosztów – System księgowy, w którym koszty są przypisywane do poszczególnych produktów na podstawie liczby godzin roboczych maszyn i ludzi dostępnych na wydziale produkcyjnym w danym okresie czasu. Standardowe obliczanie kosztów zachęca do wytwarzania niepo­trzebnych produktów dzięki pełnemu wykorzystaniu maszyn.i.lu­dzi.
Standard work – Standardowe instrukcje technologiczne – Do­kładny opis każdej czynności, uwzględniający czas cyklu, czas taktu, kolejność wykonywania poszczególnych zadań oraz mini­malny podręczny zapas części potrzebny do wykonania danej czyn­ności.

Takt time – Czas taktu – Dostępny czas produkcyjny podzielony przez wielkość zamówienia klienta. Na przykład, jeżeli zapotrze­bowanie klientów wynosi 240 sztuk dziennie a fabryka pracuje 480 minut dziennie, czas taktu wynosi dwie minuty; jeżeli klient chce aby miesięcznie zaprojektowano dwa nowe produkty, czas taktu wynosi dwa tygodnie. Czas taktu wyznacza tempo produkcji od­powiadające wielkości zapotrzebowania klientów i stanowi serce każdego odchudzonego systemu.

Target cost – Zakładany koszt – Koszt rozwoju i produkcji, które­go nie można przekroczyć, jeżeli klient ma być zadowolony z war­tości produktu, a producent będzie mógł osiągnąć satysfakcjonu­jący zwrot z inwestycji.

Throughput time – Czas przerobu – Czas potrzebny na przej­ście produktu od koncepcji do realizacji, od zamówienia do dosta­wy lub od surowca do gotowego produktu u klienta. Obejmuje za­równo czas przetwarzania jak i czas czekania.

Total Productive Maintenance (TPM) – Kompleksowa efektyw­na konserwacja – Seria metod, których pionierem była firma Nip­pondenso (członek grupy Toyoty), zapewniających, że każda ma­szyna w procesie produkcyjnym jest zawsze zdolna do wykony­wania wymaganych zadań, dzięki czemu nigdy nie występują za­kłócenia produkcji.

Turn-back analysis – Analiza powrotów – Badanie przepływu produktu przez zespół operacji produkcyjnych w celu sprawdzenia jak często produkt jest odsyłany z powrotem w celu naprawy lub usunięcia braków.

Value – Wartość dostarczana klientowi w odpowiednim czasie, po odpowiedniej cenie, w każdym przypadku definiowana przez klien­ta.

Value stream – Strumień wartości – Konkretne czynności wyma­gane do zaprojektowania, zamówienia i dostarczenia konkretnego produktu, od koncepcji do realizacji, od zamówienia do dosta­wy i od surowców do gotowego produktu u klienta.

 

Value stream mapping – Sporządzanie mapy strumienia war­tości – Identyfikacja wszystkich konkretnych czynności występu­jących w strumieniu wartości dla produktu lub rodziny produktów.

Visual control – Kontrola wizualna – Umieszczenie w dobrze wi­docznym miejscu wszystkich narzędzi, części i wskaźników wydaj­ności, tak aby przy pierwszym spojrzeniu stan systemu produkcyj­nego był zrozumiały dla wszystkich zainteresowanych. S